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金屬基復(fù)合材料（Metal Matrix Composite， MMC）作為復(fù)合材料研究的一個(gè)重要代表，是從20世紀(jì)60年代初發(fā)展起來的。國外在研制硼纖維的基礎(chǔ)上首先發(fā)展了硼/鋁復(fù)合材料，并取得了成功。另外，由于價(jià)格較低的碳纖維迅速發(fā)展，至20世紀(jì)70年代中期研究工作主要集中于碳纖維增強(qiáng)鋁。近年來，由于金屬基復(fù)合材料及其增強(qiáng)體的研究不斷深入及擴(kuò)大，出現(xiàn)了碳化硅單絲粗纖維、束絲纖維、晶須、顆粒和氧化鋁長纖維、短纖維等增強(qiáng)多種金屬基復(fù)合材料。

金屬基復(fù)合材料除力學(xué)性能優(yōu)異外，還具有某些特殊性能和良好的綜合性能，應(yīng)用范圍廣泛。依據(jù)基體合金的種類可分為：輕金屬基復(fù)合材料、高熔點(diǎn)金屬基復(fù)合材料、金屬間化合物基復(fù)合材料。按增強(qiáng)相形態(tài)的不同可劃分為：連續(xù)纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料、短纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料、晶須增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料、顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料、混雜增強(qiáng)金屬復(fù)合材料[1]。

作為金屬基復(fù)合材料的基體有鋁基、鎂基、銅基、鐵基、鈦基、鎳基、高溫合金基、金屬間化合物及難熔金屬基等, 目前, 國內(nèi)外學(xué)者研究的金屬基復(fù)合材料基體主要集中在鋁和鎂兩個(gè)合金系上。用其制成的各種高比強(qiáng)度、高比模量的輕型結(jié)構(gòu)件廣泛地應(yīng)用于航天、航空和汽車工業(yè)等領(lǐng)域。鋁基復(fù)合材料具有輕質(zhì)、高強(qiáng)、高韌性、導(dǎo)熱性較好的性能特點(diǎn) ， 且鋁基復(fù)合材料適用的制備方法多，易于塑性加工，制造成本低。與鋁基復(fù)合材料相比 ， 鎂基復(fù)合材料最大的優(yōu)點(diǎn)是質(zhì)量更輕，多用于航天、空間等對構(gòu)件質(zhì)量有嚴(yán)格要求的高技術(shù)領(lǐng)域。

增強(qiáng)體的選擇要求與復(fù)合材料基體結(jié)合時(shí)的潤濕性較好, 并且增強(qiáng)體的物理、化學(xué)相容性好, 載荷承受能力強(qiáng), 盡量避免增強(qiáng)體與基體合金之間產(chǎn)生界面反應(yīng)等。金屬基復(fù)合材料的增強(qiáng)體是一些不同幾何形狀的金屬或非金屬材料。目前，其增強(qiáng)相已有很多，重要的有氧化鋁纖維、硼纖維、石墨(碳)纖維、SiC 纖維、SiC 晶須；顆粒型的有SiC、碳化硼、釷化鈦等 ， 絲狀的有鎢、鈹、硼、鋼等。

連續(xù)纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料

纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料是利用無機(jī)纖維(或晶須)及金屬細(xì)線等增強(qiáng)金屬得到質(zhì)量輕且強(qiáng)度高的材料，纖維直徑從3～150μm(晶須直徑小于1μm)，縱橫比(長度／直徑)在102以上 。 在現(xiàn)有的各種類型增強(qiáng)體中，高性能連續(xù)纖維具有最明顯的增強(qiáng)效果和更高的強(qiáng)度及剛度 。但連續(xù)纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的復(fù)合和加工工藝獨(dú)特、復(fù)雜、不易掌握和控制，因此該類復(fù)合材料的制造成本很高。連續(xù)纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料主要用于較少考慮成本的航天、航空等尖端技術(shù)領(lǐng)域。

短纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料

作為金屬基復(fù)合材料增強(qiáng)體的短纖可分為天然纖維制品和短切纖維。天然纖維主要是一些植物纖維和菌類纖維素等，長度一般為35～150mm；短切纖維一般是由連續(xù)纖維(長纖維 )切割而成，長度1～50mm，用于金屬基復(fù)合材料短纖維增強(qiáng)體的材料主要有Saffil-Al2O3、Al2O3-SiO2、SiC 等。與基體合金相比，短纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料具有較高的比強(qiáng)度、比剛度和高耐磨性，其各向異性要遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于連續(xù)纖維增強(qiáng)復(fù)合材料。主要用于汽車行業(yè)、電力行業(yè)等。

晶須增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料

晶須是指在特定條件下以單晶的形式生長而成的一種高純度纖維。作為金屬基復(fù)合材料的增強(qiáng)體使用的晶須使用最多、性能較好的是SiC、SiN4晶須，成本最低的是Al2O3·B2O3晶須。與連續(xù)纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料相比，其各向異性極小；與短纖維增強(qiáng)復(fù)合材料相比，晶須增強(qiáng)復(fù)合材料的性能更高。主要用于航空航天等高新技術(shù)領(lǐng)域，如飛機(jī)架構(gòu)、推桿加強(qiáng)筋等。

顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料

顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料是利用顆粒自身的強(qiáng)度，其基體起著把顆粒組合在一起的作用 ， 顆粒平均直徑在1μm以上，強(qiáng)化相的容積比可達(dá)90％。常用作金屬基復(fù)合材料增強(qiáng)體的顆粒主要有：SiC、Al2O3、TiC、TiB2、NiAl、Si3N4等陶瓷顆粒，以及石墨顆粒、甚至金屬顆粒。顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料是各向同性、顆粒價(jià)格最低、來源最廣、復(fù)合制備工藝多樣、最易成形和加工的復(fù)合材料。顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料的使用范圍最廣，不僅包括航空、航天及尖端軍事領(lǐng)域，還適用于交通運(yùn)輸工具、微電子、核工業(yè)等商業(yè)應(yīng)用。

金屬基復(fù)合材料的復(fù)合制備工藝復(fù)雜、技術(shù)難度較大，但制備技術(shù)研究是決定該類材料迅速發(fā)展和廣泛應(yīng)用的關(guān)鍵問題。所以，研究開發(fā)實(shí)用有效的制備方法一直是金屬基復(fù)合材料的重要問題之一。目前，雖然已經(jīng)研制出不少復(fù)合工藝，但都存在一些問題。按照制備過程中基體的溫度，將其工藝分為液相工藝、固相工藝和其他工藝。如下圖為金屬基復(fù)合材料的制備工藝[2]。

鎂基和鋁基復(fù)合材料是目前研究最多的金屬基復(fù)合材料，鎂基和鋁基的熔點(diǎn)相近，因此這兩種材料的制備方法和工藝相似。顆粒、晶須、纖維增強(qiáng)鎂基和鋁基復(fù)合材料的制備方法主要有粉末冶金法、攪拌鑄造法、擠壓鑄造法和原位合成法。

粉末冶金法是最早用來制備金屬基復(fù)合材料的一種固態(tài)制備法，可以制備復(fù)合材料坯錠以供擠壓、軋制、鍛壓和旋壓而最終成形，又可以直接近終成形形狀復(fù)雜的復(fù)合材料零件 。 粉末冶金是將基體合金的粉末和增強(qiáng)材料均勻混合，經(jīng)壓制后在燒結(jié)即可。制備的步驟可以分為：粉末篩分；粉末與增強(qiáng)材料混合；將增強(qiáng)材料與基體合金粉末的混合體壓制；除氣；最終擠壓、鍛造、軋制或者其他加熱加工工藝使之團(tuán)結(jié)。其中，混粉、壓實(shí)、燒結(jié)三步驟對復(fù)合材料的微觀組織和性能有很大的影響。粉末冶金法適用于制備各種顆粒或晶須增強(qiáng)的金屬基復(fù)合材料[3]。

一、混粉

一般混粉的方式有普通干混、球磨及濕混。在這三種混粉方式中，普通干混及濕混容易出現(xiàn)增強(qiáng)體分布不均勻及大量的團(tuán)聚、分層等現(xiàn)象，通常較為常用且有效的是球磨。

二、粉末預(yù)壓

在混粉結(jié)束后，即進(jìn)行粉末預(yù)壓處理。粉末預(yù)壓成形方法主要有冷壓和冷等靜壓。相比之下，冷壓是最為經(jīng)濟(jì)、常用的粉末預(yù)壓成坯法。由于粉末生坯在加熱過程中將釋放大量的水蒸氣、氫氣、二氧化碳和一氧化碳?xì)怏w，所以生坯在熱加工前應(yīng)經(jīng)過除氣處理，避免制品中出現(xiàn)氣泡和裂紋；除氣溫度一般應(yīng)等于或者稍高于隨后的熱壓、熱加工變形和熱處理溫度，以避免壓塊中殘存的水和氣體造成材料中產(chǎn)生氣泡和分層。

三、固化

在粉末除氣后，對其進(jìn)行致密化處理，即燒結(jié)、熱壓、熱等靜壓及熱擠壓松散的粉末或預(yù)壓的粉末。熱擠壓工藝在確保低成本和高生產(chǎn)率的情況下，通過單軸冷擠壓成坯，經(jīng)過除氣后，以一定速率升至一定的溫度，并按照一定的擠壓比進(jìn)行熱擠壓，再進(jìn)行后期的熱處理，得到最終的材料。這種將粉末冶金與后續(xù)致密化處理（如擠壓、軋制等）結(jié)合起來的粉末成形工藝，使粉末能夠在短時(shí)高溫、高壓作用下發(fā)生塑性變形，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)粉末顆粒間的結(jié)合。相比高成本的熱等靜壓工藝，粉末熱擠壓工藝綜合優(yōu)勢更為明顯，可直接得到物理和力學(xué)性能優(yōu)異的材料。

粉末冶金工藝的主要設(shè)備

1. 球磨機(jī)：球磨機(jī)是物料被破碎之后，再進(jìn)行粉碎的關(guān)鍵設(shè)備。球磨機(jī)是工業(yè)生產(chǎn)中廣泛使用的高細(xì)磨機(jī)械之一，其種類有很多，如管式球磨機(jī)，棒式球磨機(jī)，水泥球磨機(jī)，超細(xì)層壓磨機(jī)。球磨機(jī)適用于粉磨各種礦石及其它物料，被廣泛用于選礦，建材及化工等行業(yè)，可分為干式和濕式兩種磨礦方式。

2. 冷等靜壓機(jī)：冷等靜壓機(jī)是將裝入密封、彈性模具中的物料，置于盛裝液體或氣體的容器中，用液體或氣體對其施 加以一定的壓力，將物料壓制成實(shí)體，得到原始形狀坯體 。壓力釋放后，將模具從容器內(nèi)取出，脫模后，根據(jù)需要將坯體作進(jìn)一步的整形處理。

3. 冷擠壓機(jī)：冷擠壓壓力機(jī)主要用于在室溫條件下對鋼或有色金屬材料進(jìn)行擠壓、壓印箐體積變形的沖壓工藝。

4. 熱等靜壓：熱等靜壓機(jī)是利用熱等靜壓技術(shù)在高溫高壓密封容器中，以高壓氬氣為介質(zhì)，對其中的粉末或待壓實(shí)的燒結(jié)坯料(或零件)施加各向均等靜壓力，形成高致密度坯料(或零件)的方法的儀器設(shè)備。

粉末冶金工藝的優(yōu)點(diǎn)是：

1. 制備溫度較低，減少了基體與增強(qiáng)相之間的界面反應(yīng)，減少了界面上硬質(zhì)化合物的生成，具有良好的機(jī)械性能；

2. 增強(qiáng)體的體積分?jǐn)?shù)可以任意改變，且可以制的高體積分?jǐn)?shù)的復(fù)合材料；

3. 增強(qiáng)體在基體中的分布相對較為均勻，有利于機(jī)械性能的提高。

粉末冶金工藝的缺點(diǎn)是：

1. 工藝設(shè)備復(fù)雜，成本較高；

2. 僅限于制作鍛壓件，不易制造形狀復(fù)雜的零件，所以許多粉末冶金零件仍需要加工成型；

3. 生產(chǎn)過程中存在粉末燃燒、爆炸等危險(xiǎn)；

4. 一般都存在內(nèi)部組織不均勻性。

也正是由于其缺點(diǎn)，粉末冶金法沒有實(shí)現(xiàn)大規(guī)模的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

攪拌鑄造工藝是在1968年由S.Ray開發(fā)出來一種制備金屬基復(fù)合材料的方法，是通過機(jī)械攪拌裝置使顆粒增強(qiáng)體與液態(tài)金屬基體混合，然后通過常壓鑄造或者真空常壓鑄造或壓力鑄造制成復(fù)合材料錠子或零件。其工藝原理是：利用高速旋轉(zhuǎn)的攪拌器槳葉攪動(dòng)金屬熔體 ，使其因劇烈流動(dòng)而形成以攪拌旋轉(zhuǎn)軸為中心的漩渦，將增強(qiáng)材料投放到漩渦中，依靠漩渦的負(fù)壓抽吸作用讓增強(qiáng)材料進(jìn)入金屬熔體，經(jīng)過一段時(shí)間的攪拌，是增強(qiáng)材料的均勻分布于熔體中。下圖為流程圖[4]。

根據(jù)鑄造時(shí)基體金屬形態(tài)的不同分為液態(tài)攪拌鑄造（即在液態(tài)金屬中加入增強(qiáng)相，攪拌一定時(shí)間后進(jìn)行澆注）、半固態(tài)攪拌鑄造（在半固態(tài)金屬熔體中加入增強(qiáng)相，攪拌一定時(shí)間后進(jìn)行澆注）和攪熔鑄造（在半固態(tài)金屬中加入增強(qiáng)相，攪拌一定時(shí)間后升溫至基體合金液相線溫度以上，在攪拌一定時(shí)間后進(jìn)行澆注）三種。

在液態(tài)下，熔體的表觀粘度在一定溫度下保持不變，屬于牛頓流體;而當(dāng)在處于半固態(tài)時(shí)，熔體的表觀粘度在一定溫度時(shí)隨著攪拌速度和時(shí)間變化而變化，屬于非牛頓流體。在不同攪拌溫度下，流體類型和剪切力的變化規(guī)律不同，因此攪拌溫度不同對顆粒的攪拌效果不同，進(jìn)而影響到顆粒的潤濕和分布狀況。在半固態(tài)攪拌時(shí)，由于有部分固相的小顆粒存在，這些固相顆粒在攪拌過程中將對增強(qiáng)體產(chǎn)生碰撞和摩擦，對增強(qiáng)體的表面起到了清洗的作用，有利于增強(qiáng)體和基體之間的潤濕和結(jié)合，而在液態(tài)區(qū)間攪拌沒有這種效果。

攪拌器的選擇

攪拌是攪拌鑄造最主要的影響參數(shù)。因此攪拌器的選擇尤為重要。攪拌器的類型和位置攪拌器的類型和位置能夠直接影響到攪拌的效果。在相同的攪拌速度下，不同的類型攪拌器將產(chǎn)生不同的渦流強(qiáng)度和剪切速率以及不同形狀的流型，進(jìn)而影響到顆粒在熔體中的分散效率和吸入氣體夾雜的程度。攪拌器還能夠影響在軸向方向的次流速度，這對顆粒分布也有重要影響。另外，攪拌器的攪拌葉片數(shù)和采用攪拌器的數(shù)量對攪拌效果有重要影響。攪拌器的葉片數(shù)量不同，將導(dǎo)致不同的剪切速率。攪拌器數(shù)量會(huì)影響到攪拌過程中流體的流型，進(jìn)而影響顆粒的分布。而且還要根據(jù)坩堝直徑與合金液體的高度比例來確定采用多攪拌器還是單攪拌器。

攪拌復(fù)合工藝最大的優(yōu)點(diǎn)在于采用常規(guī)的熔煉設(shè)備，成本低廉，可以制備精密復(fù)雜零件 ， 是最適宜商業(yè)化生產(chǎn)的制備方法之一。但仍存在一些問題有待解決，如：鑄造缺陷(氣體 、 夾雜物的混入)，顆粒分布不均勻，另外，復(fù)合需要較長時(shí)間和較高溫度，基體金屬與顆粒之間易發(fā)生截面反應(yīng)，顆粒的增加會(huì)使金屬熔體的粘度增大，使顆粒再混入變形區(qū)，增強(qiáng)體的體積分?jǐn)?shù)一般不超過25％。

擠壓鑄造法是通過壓機(jī)將液態(tài)金屬強(qiáng)行壓入增強(qiáng)材料的預(yù)制件中以制備復(fù)合材料的一種方法。其過程是先將增強(qiáng)材料制成一定形狀的預(yù)制件，經(jīng)干燥預(yù)熱后放入模具中，澆注入熔融金屬，用壓頭加壓，液態(tài)金屬在壓力下浸滲入預(yù)制件中，并在壓力下凝固，制成接近最終形狀和尺寸的零件，或供用塑性成形法二次加工的錠坯。擠壓鑄造工藝制備金屬基復(fù)合材料主要分為兩個(gè)階段，預(yù)制體制備階段和基體合金浸滲階段。要制備出高性能的金屬基復(fù)合材料，首先必須制備出高品質(zhì)的預(yù)制體，其次采用適當(dāng)?shù)慕B條件。

增強(qiáng)材料預(yù)制體的制備方法有兩種：干法和濕法，較為常用的是濕法。濕法的工藝過程有增強(qiáng)材料浸泡和分散、添加粘接劑、增強(qiáng)材料過濾、模壓成型、烘干處理、高溫?zé)Y(jié)等階段。高質(zhì)量的預(yù)制體是擠壓鑄造工藝制備金屬基復(fù)合材料的先決條件。預(yù)制體中出現(xiàn)任何缺陷，如裂紋、纖維纏結(jié)、纖維折斷以及纖維分布不均勻，都會(huì)影響基體合金的浸滲，而且在后續(xù)的二次加工中也難以消除。此外，為使預(yù)制體在壓鑄過程中能夠承受較大的壓力而不發(fā)生變形和開裂，預(yù)制體制備時(shí)必須加入粘結(jié)劑，以增加其強(qiáng)度[5]。

粘結(jié)劑的種類和含量都對預(yù)制件的性能有很大的影響。因此選擇合適的粘合劑種類及含量對提高復(fù)合材料性能具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。粘合劑通常為含量在3%~5%范圍內(nèi)含二氧化硅的硅膠粘結(jié)劑或硅膠粘結(jié)劑+有機(jī)膠混合粘結(jié)劑。對大多數(shù)復(fù)合材料體系都十分實(shí)用，但是對于鎂基復(fù)合材料而言，由于Mg可能會(huì)和硅熔粘結(jié)劑中的有效成分二氧化硅發(fā)生反應(yīng)，所以鎂基復(fù)合材料一般使用偏磷酸鋁粘結(jié)劑。

擠壓鑄造法特點(diǎn):可以制備出增強(qiáng)相非常高體積分?jǐn)?shù)(40%～50%)的金屬基復(fù)合材料, 由于在高壓下凝固, 既改善了金屬熔體的浸潤性, 又消除了氣孔等缺陷,因此, 擠壓鑄造法是制造金屬基復(fù)合材料質(zhì)量較好,可以一次成型。擠壓加工有助于提高SiC顆粒分布的均勻性, 擠壓棒料中的SiC顆粒在擠壓方向上定向、有序排列;擠壓加工可以消除SiC/Al復(fù)合材料中的疏松、氣孔等缺陷, 大幅度提高復(fù)合材料的強(qiáng)度和塑性。然而, 在制備金屬基復(fù)合材料時(shí), 應(yīng)該適當(dāng)?shù)乜刂茢D壓力地大小, 擠壓力過大會(huì)引起金屬熔體產(chǎn)生湍流, 產(chǎn)生內(nèi)部氣泡和基體氧化。也會(huì)破壞復(fù)合材料地增強(qiáng)相, 降低其力學(xué)性能。擠壓鑄造法的不足之處主要受到大體積產(chǎn)品的形狀和尺寸的影響, 因而,針對大體積的零件擠壓鑄造法適應(yīng)性不高。

擠壓鑄造設(shè)備：擠壓壓鑄機(jī)

由于傳統(tǒng)壓鑄機(jī)有全液壓式和曲肘式兩種不同的機(jī)型，在進(jìn)行傳統(tǒng)普通壓鑄時(shí)沒有分別 ， 但如果用作擠壓壓鑄時(shí)就不同了。擠壓壓鑄與普通壓鑄的分別在于，鑄件在充型之后，擠壓壓鑄增加了一個(gè)主缸動(dòng)力向前推進(jìn)進(jìn)行補(bǔ)縮的工步，而普通壓鑄則只是自然冷卻，沒有補(bǔ)縮的工步。擠壓壓鑄的擠壓補(bǔ)縮比壓約為普通壓鑄壓射比壓的5-10倍。以擠壓壓鑄的擠壓比壓衡量，現(xiàn)時(shí)除了用四柱油壓機(jī)改造的立式開模澆注擠壓鑄造機(jī)符合擠壓鑄造主體技術(shù)指標(biāo)外，其余裝置實(shí)現(xiàn)的，還只是屬于傳統(tǒng)壓鑄所屬工藝范圍，還不是真正意義上的擠壓鑄造。而擠壓壓鑄的主體技術(shù)特征，是體現(xiàn)“普通壓鑄充型，擠壓鑄造補(bǔ)縮”原理，它是利用現(xiàn)有壓鑄機(jī)完善的壓射系統(tǒng)進(jìn)行充型，同時(shí)又盡限度避開金屬液相充型時(shí)帕斯卡定律對充型條件的制約。

原位生成法指增強(qiáng)材料在復(fù)合材料制造過程中, 在基體中自己生成和生長的方法。增強(qiáng)材料以共晶的形式從基體中凝固析出, 也可與加入的相應(yīng)元素發(fā)生反應(yīng)、或者合金熔體中的某種組分與加入的元素或化合物之間的反應(yīng)生成。前者得到定向凝固共晶復(fù)合材料, 后者得到反應(yīng)自生成復(fù)合材料。常見原位合成技術(shù)主要方法有: 自蔓延高溫合成法 、放熱彌散法、直接反應(yīng)合成法 、反應(yīng)自發(fā)浸滲法 、重熔稀釋法等[6]。

原位生成復(fù)合材料的特點(diǎn):增強(qiáng)體是從金屬基體中原位形核、長大的熱力學(xué)穩(wěn)定相, 因此, 增強(qiáng)體表面無污染, 界面結(jié)合強(qiáng)度高。而且, 原位反應(yīng)產(chǎn)生的增強(qiáng)相顆粒尺寸細(xì)小、分布均勻, 基體與增強(qiáng)材料間相容性好, 界面潤濕性好, 不生成有害的反應(yīng)物, 不須對增強(qiáng)體進(jìn)行合成 、預(yù)處理和加入等工序,因此, 采用該技術(shù)制備的復(fù)合材料的綜合性能比較高, 生產(chǎn)工藝簡單, 成本較低。從液態(tài)金屬基體中原位形成增強(qiáng)體的工藝, 可用鑄造方法制備形狀復(fù)雜、尺寸較大的凈近成形零件。

除了上述方法外，金屬基復(fù)合材料的制備方法還有很多如噴射成型法、機(jī)械合金化法等。當(dāng)前雖然金屬基復(fù)合材料的制備工藝及理論研究發(fā)展很快, 但仍處在研究階段, 還未進(jìn)入批量生產(chǎn),少量產(chǎn)品雖有制品, 但距離實(shí)際應(yīng)用還有一段距離。金屬基復(fù)合材料在提高強(qiáng)度、硬度、彈性模量的同時(shí), 卻大大地降低了其塑性, 不利于對復(fù)合材料二次塑性加工。但隨著半固態(tài)成形技術(shù)和理論不斷成熟與發(fā)展。為金屬基復(fù)合材料的半固態(tài)成形開拓了新的發(fā)展方向。

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　　隱石檢測分別成立了閥門實(shí)驗(yàn)室，腐蝕實(shí)驗(yàn)室，金相實(shí)驗(yàn)室，力學(xué)實(shí)驗(yàn)室，無損實(shí)驗(yàn)室，耐候老化實(shí)驗(yàn)室。從事常壓儲(chǔ)罐檢測，鍋爐能效檢測，金屬腐蝕檢測，應(yīng)力應(yīng)變檢測，無損探傷檢測，機(jī)械設(shè)備檢測，金相分析，石墨烯納米材料檢測，水質(zhì)檢測，油品檢測涉及的服務(wù)范圍已廣泛覆蓋到鋼鐵材料，有色金屬材料，石油化工設(shè)備，通用機(jī)械設(shè)備，冶金礦石，建筑工程材料、航空航天材料，高鐵船舶材料，汽車用零部件、非金屬材料，電子電工產(chǎn)品等各個(gè)領(lǐng)域，并獲得了CMA和CNAS;雙重認(rèn)可。